DES ENTREPRISES REMARQUABLES

Le Loir-et-Cher compte de nombreuses entreprises dans des secteurs variés : industrie, agriculture, tourisme, services, etc. Loir & Cher info a choisi aujourd’hui de mettre l’accent sur des sociétés à haute valeur technologique et sur d’autres évoluant dans l’univers du luxe. Deux mondes éloignés en apparence, mais qui font appel à des experts chacun dans leur domaine. Les 16 entreprises présentées ici font rayonner le département à l’autre bout de la planète, certaines exportant leurs produits ou leur artisanat jusqu’au Japon ou au Moyen-Orient. Présentation de ces « pépites » loir-et-chériennes.

Dossier réalisé par Capucine Beauchamp, Julie Bind, Olivier Durand, Alice Enaudeau, Anne Sarazin et Jean-Luc Vezon
Photos : Laurent Alvarez, Cyril Ananiguian, Cyril Chigot et Nicolas Derré

ADECHOTECH, LEADER MONDIAL

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AdEchoTech, une entreprise pionnière

Le robot Melody, développé par AdEchoTech, est la première solution robotisée d’échographie à distance. Aujourd’hui, l’échographie est l’examen le plus pratiqué, avant le scanner et l’IRM. « En France, 30 millions d’échographies sont réalisées chaque année », précise Nicolas Lefebvre. « Les premiers publics concernés sont les enfants, les femmes enceintes et les personnes âgées, c’est le premier examen dans le parcours de santé ! »

Une réponse à la désertification médicale
Essentiel pour de nombreuses spécialités médicales, l’accès à cet examen « souffre de la progression des déserts médicaux, comme du déficit de médecins radiologues », complète le dirigeant d’AdEchoTech, entreprise créée par le docteur Éric Lefebvre, lui-même médecin échographiste, toujours en activité.
Melody – la télé-échographie robotisée conçue par AdEchoTech et fabriquée à Romorantin-Lanthenay par Axe Systems et Emka Electronique – permet au médecin spécialiste d’effectuer un examen en temps réel sur un patient installé dans une structure médicale. « Les deux peuvent communiquer ensemble et se voir via un écran, peu importe la distance qui les sépare. Le médecin manœuvre la sonde d’examen dont les mouvements sont reproduits en direct sur le patient via le bras robotisé Melody. » À observer, la démonstration est effectivement bluffante et totalement convaincante !

Une facilité d’utilisation et un outil adapté à tous les lieux
Une formation d’une demi-journée suffit aux médecins et aux paramédicaux pour prendre le contrôle du bras robotisé sur le patient. « Aucune compétence particulière en amont n’est nécessaire pour apprendre à l’utiliser. » Le robot de télé-échographie Melody peut se trouver « dans un hôpital de proximité, dans un Ehpad, mais aussi dans un établissement pénitentiaire ». Une prison ? « Parfaitement. Déplacer un détenu pour un examen coûte de 500 à 3 500 euros par sortie et par détenu. Et cela ne concerne pas les détenus sensibles, à risque ! Ces publics ont droit, eux aussi, aux soins. En faciliter, là aussi, l’accès en réalisant des économies va dans le même sens. »

Accessibilité de coût aussi
Selon Nicolas Lefebvre, « sur deux-tiers du territoire français, il n’y a pas assez de radiologues et il y en a trop sur le tiers restant. Les petits hôpitaux pourraient avoir un rôle dans une répartition intelligente des patients vers les centres hospitaliers spécialisés (CHS). En France, 20 millions de personnes se trouvent dans des déserts médicaux ! »
L’acquisition d’un tel équipement a été étudiée pour entrer dans la réalité économique d’un établissement. « Il en est de 150 000 euros pour l’ensemble. » Accessible donc !
Capucine Beauchamp

PISCICULTURE HENNEQUART, UN CAVIAR D’EXCEPTION

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Nouveauté : un espace boutique
Dernière évolution au sein de la pisciculture Hennequart : la création, il y a trois ans, d’une boutique pour l’accueil des visiteurs. Cet espace permet de leur faire découvrir la passion de l’élevage d’esturgeon, commune à Vincent et Patricia Hennequart, ainsi que l’environnement dans lequel est produit leur caviar. Outre les grains précieux, sont disponibles également de la chair de poissons fumés (carpe, anguille, esturgeon), ainsi qu’une terrine d’esturgeon et du tarama au caviar. De la vodka – Faronville et Calmont produites en Beauce et en Charente – est aussi proposée. C’est le breuvage incontournable pour déguster le caviar ! À l’accueil s’ajoute un cadre très agréable fait de bois au naturel, en rappel à la nature sauvage de la Sologne.

Une épopée familiale
En 1968, Jean Hennequart crée la pisciculture familiale alors tournée vers la production de poissons d’eau douce. Progressivement, l’idée d’introduire une nouvelle espèce s’impose avec l’esturgeon. En 1992, une première récolte confirme l’intention et, à partir de 1998/1999, la pisciculture se concentre sur l’élevage d’esturgeons et la production de caviar avec ses enfants, Vincent et Patricia.

Un élevage sur un temps long
Deux espèces, le baërii et, depuis 2009, l’osciètre, sont élevées sur le site disposant d’une écloserie. Jusqu’à l’âge d’un an, les jeunes esturgeons seront élevés en milieu protégé des prédateurs. « L’esturgeon ne se stresse jamais et peut être ainsi une proie facile. Ce n’est qu’à partir d’une certaine taille qu’il passe ensuite dans des espaces d’eau semblables au milieu naturel. » À l’âge de trois ans, ces poissons feront l’objet d’un examen échographique afin de déterminer leur sexe. Seules les femelles seront conservées. Elles poursuivront leur croissance jusqu’à leur maturité sexuelle, pendant cinq ans pour les plus précoces, mais aussi parfois pendant huit ans. « D’où des retours sur expérience très lents en matière d’élevage », précise Vincent Hennequart.

S’autoriser un plaisir
La période de récolte s’étend de septembre à mai. Plusieurs étapes de manipulation des œufs (lavage, tri, salaison, conditionnement) interviennent avant la mise en boîte du caviar. Le pisciculteur conseille de le consommer dans les trois mois, de manière à en apprécier les saveurs. Interrogé sur le profil type du consommateur, il répond. « Il a de 7 à 77 ans, et même au-delà. J’ai vu de jeunes enfants essayer d’attraper jusqu’au dernier grain. Le caviar n’est plus réservé à une élite. Il s’est beaucoup démocratisé. Les amateurs veulent vivre une expérience. Cette curiosité s’est développée en France au même titre que les plaisirs de la gastronomie. » Capucine Beauchamp

CENTRALE NUCLÉAIRE : ÉNERGIE DÉCARBONÉE

LUXBAG, ÉTUIS DE LUXE

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Innovation et haut de gamme : les clés de la renaissance de Luxbag

Alors qu’elle a bien failli fermer ses portes en 2005, l’entreprise d’étuis pour instruments de musique Luxbag, à Monthou-sur-Cher, est de nouveau en pleine ascension. À son bord depuis 2009, Patrice Pivron s’est appuyé sur le savoir-faire originel pour innover et relancer l’activité.

Née en 1962, La Gainerie tourangelle aurait bien pu ne jamais se relever de la grave crise vécue dans les années 1990. L’entreprise avait pourtant compté jusqu’à une centaine de salariés sur deux sites à Monthou-sur-Cher, l’un pour le négoce, l’autre pour la fabrication d’étuis pour instruments de musique à vent pour de prestigieuses marques comme Marigaux, Lorée ou Buffet Crampon. Mais l’arrivée de produits asiatiques bon marché et une transmission familiale compliquée la mènent à la liquidation judiciaire en 2005. Un entrepreneur la reprend alors, la rebaptise Luxbag-MCF et recrute un gérant en 2009 pour mener la barque.

Miser sur le savoir-faire artisanal
« Je me suis tout de suite rendu compte du potentiel qu’il y avait dans l’atelier », se souvient Patrice Pivron, qui a lui-même repris Luxbag fin 2016. En 2009, bien qu’il ne reste plus que deux salariés à l’atelier, tous les étuis et protections continuent à être entièrement conçus à la main. « La solution, c’était d’innover en s’appuyant sur ce formidable savoir-faire. » Le nouveau gérant abandonne le négoce et mise tout sur la fabrication maison.
Pour aller au-devant de sa cible, il parcourt les salons spécialisés à la rencontre des musiciens, luthiers et facteurs d’instruments. C’est ainsi qu’il s’ouvre le marché des étuis pour vielle à roue. Une niche où tout est à faire en collaboration avec les premiers concernés, musiciens et fabricants. Par la suite, en discutant avec un saxophoniste, il lance l’étui modulable où ranger plusieurs saxophones et accessoires. Lequel sera décliné pour d’autres instruments. Puis ce sera un baudrier pour saxophone et des bretelles amovibles pour les étuis. « Ce qui me plaît, souligne Patrice Pivron, c’est l’ingéniosité : comment créer, ajouter, adapter… Nous sommes désormais reconnus pour notre capacité à concevoir sur-mesure et le fait d’élaborer des prototypes nous amène à améliorer sans cesse nos propres produits. »

Éco-conception
Confronté à l’augmentation du coût des matières premières dans les années 2015/2016, Patrice Pivron entame une réflexion de fond sur les matériaux utilisés et leur origine. « Par conviction et utopie », il s’oriente vers des matériaux éco-conçus, en l’occurrence le lin, solide, esthétique et cultivé en France. Qu’importe si les grandes marques rechignent à remplacer leurs traditionnels cuir et PVC, le dirigeant convaincu sort une première gamme d’étuis souples en toile de lin en 2018 sous la marque Luxbag. Lesquels remportent rapidement un beau succès dans de grandes enseignes scandinaves au Danemark, en Suède et en Norvège.
En 2024, la toile de lin est étendue à l’ensemble de la gamme distribuée sous la marque maison.

Intégrer un bureau d’études
Si Patrice Pivron ne manque pas d’idées, il sait aussi qu’à plusieurs, on avance mieux et plus vite. En 2024, il s’adjoint les services du bureau d’études voisin, L’Atelier les 2 S, désormais entièrement intégré au process Luxbag. Preuves en sont les deux innovations abouties cette année : d’abord, la très élégante housse d’étui/sac à main pour flûte traversière entièrement conçue en interne. Un produit qui ouvre de belles perspectives à l’entreprise puisqu’il a été adopté par le distributeur Dôme France qui ne commercialisait jusqu’alors que les petits accessoires ErgoStrap et Andy. « Cet étui sac à main marque le début d’une belle aventure avec Dôme », assure Patrice Pivron, fier du travail réalisé par l’ensemble de l’équipe qui compte désormais trois salariés, Violaine, Coralie et Christophe.
Ensuite, l’étui en aluminium qui, faute de temps en 2024, sera commercialisé en 2025 sous la marque Plum’Case. « Les étuis de guitare sont très lourds, remarque Patrice Pivron, guitariste amateur. L’alu a l’avantage d’être très léger et il peut être teinté. » Ce projet sera « 100 % local » se félicite-t-il : bureau d’études à Monthou-sur-Cher, pliage alu à Montrichard-Val de Cher, fabrication des profilés et capitonnage maison également (Montrichard-Val de Cher – Bourré).
Luxbag ou la démonstration par l’exemple que non, l’artisanat n’est pas mort. Pour autant, Patrice Pivron reste prudent : « 2024 est l’année où les graines semées depuis plusieurs années ont vraiment germé. Mais il faut rester vigilant et être extrêmement humble », conclut-il. Alice Enaudeau

LE PRIEURÉ MISE SUR L’INNOVATION

AXE SYSTEMS : MATÉRIEL DE POINTE

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Dans l’axe de l’innovation

Des caméras Beaulieu au meilleur appareil de biopsie du monde, retour sur l’éclosion et le développement d’un groupe innovant.

Chez Axe Systems, où que se porte le regard, tout n’est que machines robotisées, parties de machines robotisées, pièces pour machines robotisées.
Ici, une sorte de caisson qui prend des radios en trois dimensions du corps entier afin de fabriquer des prothèses. Créée par Georges Charpak, prix Nobel de physique en 1992, cette machine délivre des doses de rayons X dix fois moins importantes qu’un dispositif classique. Fabriquée depuis dix ans par Axe Systems, elle équipe entre 500 et 600 hôpitaux dans le monde, dont la moitié aux États-Unis.
Là, l’appareil de biopsie vendu partout sur la planète qu’Axe Systems est la seule entreprise à produire.
Plus loin, un équipement détecteur pour pose de stents¹ en chirurgie cardiaque (six cents sont produits par an depuis vingt ans), et là-bas, des éléments de machine pour les analyses de sang…

Tout a commencé à la fermeture de l’usine Beaulieu
Beaulieu était une société spécialisée dans la fabrication de caméras légères, née au mitan du XXe siècle, dont l’usine se trouvait à Romorantin. En 1982, quand l’usine ferme, d’anciens salariés montent un bureau d’études qu’ils appellent 2ME. Ils créent un lecteur de ticket de transport pour les bus, puis pour les métros et pour l’autoroute, suivi par des distributeurs de tickets pour les péages. Quand tout passe au « sans contact » (type pass Navigo dans les transports franciliens), cette mécanique s’épuise. Nous sommes au début des années 1990, ce sont les premiers pas du dépistage du cancer du sein : 2ME crée alors une première machine pour aider au positionnement de l’aiguille de biopsie du chirurgien.
Parallèlement, en 1989, l’entreprise Axe est créée afin de répondre aux grands besoins de tôlerie fine à l’arrivée de la téléphonie mobile. Elle s’installe à Lisieux en 1992 et rachète 2ME à Romorantin en 2000, ce qui donne naissance à Axe Systems, le pôle robotique et intégration du groupe.
Une usine est créée en Roumanie en 2003. Le groupe croît et, ses besoins en pièces d’usine augmentant, il rachète une entreprise à Besançon pour pallier cette pénurie.
En 2016, le groupe Axe investit en ouvrant un atelier de peinture à Lisieux pour peindre la tôlerie.
Les deux années suivantes voient le développement du positionneur de biopsie initialement imaginé par 2ME. Cet accessoire du mammographe de General Electric n’est plus manuel mais motorisé, il aura demandé 8 % du chiffre d’affaires en recherche et développement. C’est un succès, il devient « le meilleur appareil de biopsie au monde », se félicite Jacques Neveu, directeur général de Axe Group. « Avec 95 % de notre chiffre d’affaires dans le médical, nous sommes sous-traitants de grands groupes tels que Schneider ou General Electric Medical, mais aussi de petits comme AdEchoTech » (spécialiste de la télé-échographie installé à Naveil, voir en page 18 du magazine).

Un énorme plan d’investissement
Depuis 2019, de gros investissements sont faits afin de rattraper un petit retard sur la technologie en tôlerie. Il s’agissait de passer à l’automatisation des machines, en France comme en Roumanie. « Les grandes séries, en Europe, c’est fini. C’est l’Asie qui en produit. Nous, en Europe, c’est High mix, low volume. On perdait trop de temps à régler les machines pour passer d’une série à une autre ». Le réglage est automatisé en tôlerie, puis en découpe. « Là où il nous fallait, en pliage, quarante à cinquante minutes pour passer d’une série à une autre, il nous faut maintenant une minute. »
L’entreprise de Romorantin a bénéficié, en 2020, d’un plan de relance régional afin de devenir moins dépendante de General Electric medical, qui représentait 75 % du chiffre d’affaires. « Nous avons agrandi nos locaux et nous avons pu nous doter de moyens pour trouver d’autres clients avec notre centre d’innovation et de développement, proposer des choses nouvelles. » De fait, le groupe travaille aujourd’hui avec des universités, des start-up, des TPE, des PME… « Nous sommes maintenant à un âge moyen de notre parc machines trop élevé, explique Jacques Neveu. Nous lançons un énorme plan d’investissement de 4 millions d’euros dans l’usinage pour être dans le coup, voire passer devant les autres. En plus, des machines neuves peuvent attirer des talents ». Julie Bind

1 – Petit ressort en métal de quelques millimètres de diamètre et d’un ou plusieurs centimètres de long. Ce dispositif médical, utilisé en cardiologie et chirurgie vasculaire, permet de maintenir une artère ouverte, telle une armature.

GROUPE LE TRIANGLE : EN PLEINE EXPANSION

CINABRE, MAISON CHIC

GOYER, UNE PME INNOVANTE

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Goyer, un succès qui n’est pas de façade !

Lorsqu’en 1931 Henri Goyer installe un atelier de menuiserie dans les dépendances du château de Fougères-sur-Bièvre, cette année-là, de l’autre côté de l’Atlantique, à New York, l’Empire State Building est inauguré. Un clin d’œil pour l’entreprise Goyer, aujourd’hui filiale d’Eiffage, devenue leader de la conception, fabrication, installation de façades sur mesure pour les bâtiments tertiaires, dont certaines des tours les plus hautes des quartiers d’affaires de Paris ou de Lyon. Façadier est un métier essentiel du monde de la construction. Une façade n’est pas que l’enveloppe d’un bâtiment garantissant son contact avec l’extérieur, elle doit assurer aussi la pérennité des installations intérieures et, par son esthétique, lui confère sa personnalité. Comme pour le futur siège de TotalEnergies à Paris-La Défense, les tours « The Link », les campus de Thales à Meudon et d’Engie à La Garenne-Colombes (92).
Depuis quatre-vingt-dix ans, c’est à Fougères-sur-Bièvre que bat le cœur de l’entreprise, « où elle emploie 300 de ses 450 collaborateurs », précise David Labardin, son directeur général. Lorsqu’on se rend sur place, on constate à quel point l’histoire du village est indissociable de celle de l’entreprise qui ne cesse de s’y développer. La rue Henri-Goyer en témoigne autant que les milliers de mètres carrés déployés, sites de production, bureaux d’études, centre de formation, immeuble administratif, siège de part et d’autre de la rue principale de cette petite commune du Controis-en-Sologne. De la menuiserie bois à l’activité aluminium, en passant par le PVC, jusqu’au métier de façadier démarré à l’orée des années 1990, l’esprit entrepreneurial de trois générations d’une même famille a façonné l’entreprise.

Vingt-cinq chantiers par an en même temps
Aujourd’hui, le modeste atelier des débuts a bien grandi. La PME a généré 160 millions d’euros de chiffre d’affaires consolidé lors de son dernier exercice et gère environ 25 chantiers en même temps par an. « Un tiers est en phase de développement, un tiers en phase de fabrication, le dernier tiers en phase de livraison » et l’entreprise, qui, à ce jour, a réalisé 4 000 projets, pose pas moins de « 300 000 mètres carrés de façades tous les ans ».
Dans le giron d’Eiffage depuis 2005, la société Goyer est bien ancrée sur ses marchés historiques. Elle possède une filiale en Pologne « pour répondre aux besoins du marché local » et pense désormais à pousser ses pions au-delà de ses frontières, « en Suisse, Belgique ou Luxembourg, par le biais de rachat d’entreprises ou de nouveaux chantiers ».

Des constructions intelligentes
L’avenir de l’entreprise passera peut-être moins par la réalisation d’immeubles neufs que par la rénovation, l’extension du télétravail rendant des milliers de mètres carrés inutilisés : « Il y a des réserves importantes de tours à rénover ». La société peut aussi compter sur « les centaines d’immeubles dont elle a réalisé les façades et qui nécessitent une revalorisation. Pour nous, c’est l’occasion de mettre en œuvre une stratégie de diminution de l’empreinte carbone en valorisant les éléments issus de la déconstruction ».
Goyer, qui dispose d’un centre de recherche au Controis-en-Sologne, mise aussi sur l’innovation pour pérenniser son aventure. « La façade restera le cœur de notre activité, mais on réfléchit à celle d’après ». Au-delà de l’esthétique et de l’originalité du style architectural, il sera possible d’assigner d’autres rôles aux façades ; c’est l’ère du smart building (bâtiment intelligent) : « Capter l’énergie, l’utiliser pour rendre autonome le bâtiment et contribuer à sa qualité environnementale ». Pour des façades, belles, peu gourmandes en énergie et intelligentes. Olivier Durand

PHINIA MISE SUR L’HYDROGÈNE

BOURDON BAUMER RAYONNE

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Bourdon sans pression pour son avenir

À Vendôme, la société Bourdon est un fleuron de l’histoire industrielle de la ville depuis plusieurs décennies. Reconnue mondialement pour ses savoir-faire en matière d’instruments de mesure de pression et de température, sa naissance remonte au mitan du XIX^e siècle, lorsque l’ingénieur Eugène Bourdon invente et brevète le manomètre à tube de Bourdon¹. Parce qu’elle permet la lecture avec la plus haute précision de la pression des fluides depuis un cadran, la création incarne l’esprit d’innovation de l’entreprise qui, en 1964, installe à Vendôme ateliers et bureaux d’études, avant d’y transférer son siège parisien plus tardivement, en 1992. Aujourd’hui, Bourdon « est en mesure de répondre aux besoins de mesure de pression de l’ensemble des secteurs industriels, transports, industries du pétrole et du gaz, chimie, agroalimentaire, nucléaire… », détaille Stéphane Hennequin, directeur général.

« Un véritable partenariat industriel »
L’année 1973 a été un tournant dans l’histoire de l’entreprise, qui est alors cédée par les héritiers d’Eugène Bourdon à l’entreprise La Carboxyque. En 1988, c’est le groupe Legris (propriétaire des grues Potain) qui s’en porte acquéreur. De fil en aiguille, la PME appartiendra également au fonds de pension Suisse SGS avant de rejoindre, en 2005, le groupe Suisse Baumer, spécialiste des capteurs et des instruments de mesure, fort de 3 000 salariés répartis dans 19 pays dans le monde, qui siège à Frauenfeld, près de Zurich. C’est une étape essentielle pour l’entreprise vendômoise « au sein d’un groupe qui a construit avec nous un véritable partenariat industriel ». Les systèmes conçus à Vendôme, un temps commercialisés sous la bannière Baumer, le seront rapidement de nouveau sous leur nom historique, parce que « la marque Bourdon est partout synonyme de normes et de qualités particulièrement élevées ». Les 120 salariés de la PME, dont 55 % de femmes, « s’emploient quotidiennement à maintenir ce niveau d’exigence, forts de leur savoir-faire ».
Bourdon « est une entreprise de main d’œuvre ». Certaines phases d’assemblage « nécessitent des gestes particulièrement minutieux, que les machines ne sauraient réaliser ; l’acuité de l’œil, l’habileté de la main sont irremplaçables. Dans nos métiers, il n’y a pas d’écoles spécialisées, la transmission constante des compétences entre salariés constitue notre force. » Certaines manipulations ne sauraient être maîtrisées avant plusieurs années d’apprentissage, « les salariés sont fiers de leurs réalisations ». L’ancienneté, dix-sept ans en moyenne au sein de l’entreprise, semble en témoigner.

Un nouveau site
Afin de perpétuer son aventure industrielle et humaine, Bourdon devrait, d’ici à 2026, prendre de nouveaux quartiers – un nouveau site sur lequel planchent encore les architectes – près de la gare TGV de Vendôme-Villiers. L’usine actuelle, « une mosaïque de bâtiments juxtaposés construits au fil du développement de l’entreprise », est désormais peu à l’aise dans le centre de Vendôme. En attendant ce déménagement, partout dans le monde, depuis les plateformes pétrolières du Golfe persique, dans les airs à bord d’Airbus ou au cœur de centrales nucléaires, la technologie Bourdon continuera de faire rayonner un peu du Loir-et-Cher bien au-delà de ses frontières. Olivier Durand

1 – Le prototype du manomètre est visible au musée des Arts et Métiers à Paris.

GETINGE-LA CALHÈNE, LEADER HIGH-TECH

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Getinge, un leader high-tech à Vendôme

Le groupe suédois Getinge a posé ses valises en Vendômois en 2006, lors du rachat de la société La Calhène. Lorsque l’entreprise scandinave démarre ses activités en 1904 dans une petite ville côtière dont elle emprunte le nom, elle fabrique alors du matériel agricole avant d’opérer, en 1932, un virage vers le monde médical. Du chemin a été parcouru depuis. Aujourd’hui, les 12 000 collaborateurs de l’entreprise qui siège à Göteborg sont répartis dans 40 pays à travers le monde. Tous contribuent à faire de Getinge un leader mondial en matière de « solutions destinées aux soins intensifs, aux procédures cardiovasculaires, aux blocs opératoires, aux sciences du retraitement stérile, ainsi qu’aux sciences de la vie », précise Michaël Raphaël, directeur du site de Vendôme. Cette dernière branche représente 75 % de l’activité vendômoise, le solde résulte des métiers développés par La Calhène.

Des bras télémanipulateurs
La société La Calhène – fondée en 1960 à la Ville-aux-Clercs par deux chercheurs du CEA¹ « qui ont mis au point un dispositif confiné destiné au transfert de matières radioactives » – est une spécialiste du transport et de la manipulation de matières irradiantes (grâce à des bras télémanipulateurs). Une gamme de conteneurs blindés, parfaitement confinés, « en conformité avec les régulations de l’IAEA » (International Atomic Energy Agency) autorisent, selon les modèles et les normes en vigueur, le déplacement à l’intérieur d’un site ou le transport sur route publique de produits fortement contaminants. Les bras télémanipulateurs manuels ou robotisés, assistés par ordinateur, permettent depuis un environnement sain d’exécuter des opérations sur des éléments contaminés ou situés dans une zone rendue inaccessible. Ces technologies de pointe, qui ont fait leurs preuves, sont utilisées dans des milieux extrêmes « notamment par les opérateurs de la centrale nucléaire de Fukushima au Japon et au sein du site de La Hague, dans le département de la Manche ». Ce complexe, en service depuis 1966, est très pointu dans le domaine du recyclage des matières radioactives provenant de réacteurs nucléaires français, mais aussi européens et japonais.

Transfert en milieu stérile
Par ailleurs, dédié au secteur pharmaceutique, Getinge développe et fabrique sur site la technologie baptisée DPTE System. Ce procédé, sorte de sas high-tech garantissant l’asepsie totale, autorise le transfert en milieu stérile des lignes de production de médicaments ou de vaccins, par exemple, de composants divers. Des équipements que le site vendômois est l’un des seuls au sein du groupe Getinge à concevoir, disposant de salles blanches assurant le plus haut niveau de stérilité pour les fabriquer.
Cette innovation a été employée pour la préparation de « 40 % des vaccins commercialisés pendant la crise sanitaire ». Le site Getinge de Vendôme, fort d’une croissance de 10 % par an en moyenne, a réalisé 90 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2023. L’enjeu, pour les années à venir, « consistera à réduire de manière sensible l’empreinte environnementale de nos produits, pour rendre plus que ce que l’on prend », ajoute Michaël Raphaël. Olivier Durand

1 – Commissariat à l’énergie atomique.

THALES, EN PLEINE CROISSANCE

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Thales a la tête dans les nuages !

À Vendôme, Thales – qui assure la fabrication d’instruments de bord, de calculateurs et de produits de visualisation… – génère 65 % de la production française de l’activité « avionique de vol » du groupe, ce qui « en fait le vaisseau amiral de cette activité », souligne Damien Lelièvre, directeur industriel. Le site vendômois est le cœur de la production des horizons artificiels depuis trente ans : « Ils y sont fabriqués depuis 1993, avant que ne démarre, en 1999, la fabrication d’un élément-clé du cockpit : l’IESI ».
L’IESI (Integrated Electronic Standby Instrument) – ce concentré de technologie « obligatoire à bord de tous les aéronefs » en continuant d’afficher les informations indispensables aux pilotes en cas de défaillance des instruments de bord – permet la poursuite du vol en sécurité. Depuis, « pas moins de 30 000 avions et hélicoptères à travers le monde ont été équipés d’IESI Thales » et c’est désormais la troisième génération de ce système qui est produite à Vendôme, où sont réalisés conception, assemblage et test des équipements. Trois autres sites du groupe en France « sont aussi mobilisés pour produire des sous-ensembles de cet équipement : Châtellerault (Vienne), où sont menées la conception et la production de systèmes inertiels, Moirans (Isère), qui fournit l’afficheur LCD, et Valence (Drôme), d’où proviennent les capteurs de pression ».

Une responsabilité sociétale
Conscient de sa responsabilité sociétale, le groupe Thales s’est engagé « depuis plus de quinze ans dans une démarche forte en matière de protection environnementale ». L’entreprise a intégré l’indice climatique de la Bourse de Paris, le CAC SBT 1,5°¹ en septembre 2023. Elle développe des solutions qui « améliorent à la fois l’efficacité opérationnelle de [ses] clients et limitent l’impact environnemental en optimisant, par exemple, les temps de vols, favorisant la réduction d’environ 10 % de la consommation de carburant des avions et la sécurisation des trajectoires ». Avec cette même volonté de limiter l’empreinte environnementale, Thales réorganise son outil industriel et ses procédés de fabrication. À Vendôme, « la rénovation des moyens de production nous permet désormais d’utiliser des gaz frigorigènes sensiblement moins impactants pour l’environnement ».

Forte croissance de l’activité
Depuis Vendôme, Thales « livre 75 000 équipements par an dans le monde entier » auprès des compagnies aériennes, pour le marché des pièces détachées et des avionneurs, dont Airbus qui représente environ 50 % des commandes. La croissance de l’activité du site industriel est forte – 35 % en 2023 – entraînée notamment par le constructeur européen qui est en flux tendu pour livrer les plus de 8 000 avions en commande.
Vendôme « est en capacité de répondre à la demande » et des recrutements sont en cours pour rejoindre les 600 salariés du site, dont 30 % d’ingénieurs, et accompagner l’accroissement de production. Thales est la deuxième entreprise préférée des étudiants ingénieurs en France². Sur place, l’entreprise – qui « accompagne actuellement 30 alternants » – favorise l’intégration des nouveaux arrivants au sein de l’école des basiques. « Elle forme les collaborateurs aux spécificités de leurs nouveaux métiers et du monde de l’aéronautique » tout en ayant un œil sur les recrutements des prochaines années en ayant tissé des liens forts « avec le monde académique du département et de la Région Centre-val de Loire, l’INSA, les IUT, etc. ». Olivier Durand

1 – Cet indice de la bourse de Paris, créé en 2023, regroupera à terme 40 des plus grosses sociétés françaises en termes de capitalisation boursière, dont les objectifs de réduction d’émissions sont conformes avec ceux validés par l’Accord de Paris (c’est-à-dire limitation du réchauffement climatique en deçà de 2 degrés et, si possible, à 1,5 degré).
2 – Source Universum, cabinet d’études et de conseil spécialisé dans la marque employeur.

SISLEY INDUSTRIE, UN SECOND SITE

SPARK CLEANTECH, HYDROGÈNE TURQUOISE EN SOLOGNE

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Lamotte-Beuvron soutient le projet de méthaniseur dans une vision régionale élargie
« C’est un message d’espoir, de développement d’une économie circulaire complètement vertueuse qui montre que l’on peut encore développer de l’économie en milieu rural. Et que tous nos déchets collectés peuvent être “usés jusqu’à la corde”, si vous me permettez cette image », déclare Pascal Bioulac, maire de Lamotte-Beuvron et vice-président du conseil départemental. « Le méthaniseur de Lamotte-Beuvron est le premier à produire du biogaz depuis 2020 et peut-être le seul en France à pouvoir traiter des déchets de différentes origines. »

Parmi les 31 unités productrices de biogaz gérées en Europe – dont 16 en France –, le site loir-et-chérien est « reconnu pour sa production de biométhane issue d’intrants agricoles, du tri des déchets agroalimentaires et du recyclage des boues de station d’épuration », précise Frédéric Flipo, cofondateur et directeur général délégué d’Evergaz. « Je connaissais la sensibilité du maire de la ville et sa volonté de faire émerger une station à hydrogène locale pour la transformation de véhicules lourds au profit de la mobilité verte. Ce projet fait écho à son dynamisme et à son ouverture d’esprit. »

Site collectif pionnier de la filière méthanisation, Sologne Agri Méthanisation réunit différents acteurs locaux impliqués dès la première heure. Neuf exploitations agricoles, un centre équestre, le parc équestre de la Fédération française d’équitation (FFE) et la ville de Lamotte-Beuvron.

Une double valorisation très importante économiquement
Cette valorisation complète du biométhane avec, d’une part, la production d’hydrogène turquoise et, de l’autre, la captation sous forme solide du carbone contenu dans le gaz et valorisé via les secteurs de l’industrie (pour la fabrication de pneus, batteries, matériaux pour le bâtiment…), n’est pas anodine. « Cette double valorisation permettra de vendre de l’hydrogène à parité avec le gaz naturel », souligne Patrick Peters, cofondateur et codirigeant de Spark Cleantech. « Elle joue un rôle économique par conséquent très important dans la proposition d’un hydrogène compétitif avec les énergies fossiles. »

La plasmalyse, qu’est-ce donc ?
Cette technologie utilise des impulsions électriques extrêmement courtes (des micro-ondes) pour casser les molécules de méthane afin d’en extraire un hydrogène turquoise sans aucun rejet de CO2. « Avec, par conséquent, une consommation électrique faible, contrairement aux autres méthodes de production très polluantes ou nécessitant une très forte consommation électrique », explique Patrick Peters. Autre atout du procédé, la captation sous forme solide du carbone contenu dans le méthane.
Capucine Beauchamp

NEURO FRANCE IMPLANTS : RÉPARER LES CORPS

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Neuro France Implants innove pour réparer les corps

Le fait que « Alain Delon se soit marié à La Ville-aux-Clercs [en 1964] », comme le rappelle d’emblée, sourire aux lèvres, Karin Wörner, co-fondatrice de Neuro France Implants, n’est en rien la cause de l’installation de son entreprise fondée en 1997 aux côtés de Patrice Moreau. (La société était initialement basée à Boursay, NDLR.) Toujours avec un brin d’humour, avec un très léger accent allemand, du land du Bade-Wurtemberg précisément, Karin Wörner ajoute : « Chez Neuro France Implants, nous concevons de la quincaillerie pour le corps humain ». Du second degré pour évoquer un métier bien sérieux au service de la réparation des corps. L’entreprise élabore avec la plus fine précision, pendant des années – parfois dans le cadre « de collaboration clinique » avec des chirurgiens – des systèmes « qui demeureront définitivement dans le corps », utilisés en chirurgie du rachis (colonne vertébrale) ou du thorax « pour des pathologies particulières ».

Côté direction, Karin Wörner assure l’administration, le développement commercial (dont l’export), Patrice Moreau prend en charge le développement des produits.
Conçus en alliage de titane « pour son élasticité, sa légèreté et sa résistance », utilisés par les chirurgiens orthopédistes ou les neurochirurgiens, vis, crochets, systèmes de liaison et de connexion « constituent une sorte d’échafaudage qui pourra être directement vissé ou ancré dans l’os ». Pour soulager les pathologies de la colonne vertébrale, scoliose, tumeurs, instabilités, hernies, névralgies, maladies dégénératives du rachis.
Quant à la chirurgie thoracique, « elle peut avoir recours à nos implants, plaques et agrafes sternales, agrafes costales avec et sans barres thoraciques, pour la reconstruction de la cage thoracique (la structure osseuse qui protège le cœur et les poumons), en cas de traumatisme ou de tumeur ».

Des dispositifs utilisés dans le monde entier
Neuro France Implants accompagne l’évolution des techniques opératoires. En salle d’opération, « le chirurgien doit pouvoir utiliser des implants conçus pour une chirurgie qui sera la moins invasive possible ». Les différents dispositifs pour le rachis et le thorax « répondent à 95 % des cas rencontrés » et sont utilisés par des chirurgiens du monde entier, qui emploient aussi les outils de pose conçus par Neuro France Implants.
La PME d’une vingtaine de salariés exporte 60 % de sa production – Europe, Asie, Amérique du Sud et centrale, Afrique, Moyen Orient –, un développement tous azimuts soumis aux vicissitudes de la géopolitique : « Des marchés se ferment ».

Une société indépendante
L’entreprise dispose à ce jour d’une vingtaine de brevets. Elle fait partie des rares sociétés indépendantes de son secteur qui conçoit, fabrique et commercialise ses produits.
La tendance, aujourd’hui, « est de s’adosser ou de rejoindre des grands groupes ». Dans ce domaine, les freins au développement sont nombreux. « Il y a quelques années, le délai entre le début de la conception d’un produit et la mise sur le marché excédait rarement une année, désormais il faut compter trois à quatre ans ». En cause, le millefeuille « des contraintes documentaires » qui ne cesse de s’épaissir. La réglementation « se complexifie ; elle a généré ces dernières années une augmentation de 87 % du coût de la certification, dont le délai d’obtention se situe entre treize et dix-huit mois ». Sans compter le renchérissement du prix des matières premières et de l’énergie. Dans ce contexte, pour tirer son épingle du jeu, la diversification est un précieux allié : « Nous sommes devenus aussi sous-traitants de dispositifs médicaux pour le compte d’autres fabricants ».
Neuro France Implants, une entreprise spécialisée dans la mécanique de très haute précision au service de la santé. Olivier Durand